一、砂眼

 砂眼往往发生在型腔内有松散砂粒或涂层在浇注时失效的情况下。常见情形：

 型腔或浇注系统里有散落的砂粒或杂质，浇注时这些砂被金属液裹带，凝固后形成小凹坑。

 涂料耐火性或机械强度不够，经受不住金属液冲刷或浇注震动就会剥落，剥落处的型砂被卷入液态金属。

 涂层涂敷不匀、厚薄不一或未完全干燥，局部保护失效，型砂更容易脱落进入铸件表面。

 浇注速度过快或湍流强，容易把松散的型砂带入金属，增加砂眼发生几率。

 这些原因常常叠加出现：比如涂层薄又没干，碰上急速浇注，砂眼就容易形成。

 

二、气孔

 气孔多是气体在铸型里生成但来不及排出，被熔体封闭后留下的空洞。典型原因包括：

 型砂、粘结剂或涂料里含有有机物、水分或其他易发气成分，受热后释放气体；

 涂料或型砂透气性差，气体被困在靠近型表面的区域，金属液一入就把气体封住；

 浇注温度、浇注速度和型壳散热不匹配，局部气体无法及时逸出；

 排气设计不到位——排气孔、通气沟少或位置不合理，气体没有正常通道；

 熔体自身含气或表面有氧化皮、夹杂物，局部析气也会形成气孔。

 现场表现：铸件表面附近或内部出现圆形或不规则的空洞，断面检查能看出与型面相连的白色或暗色环带。

 

三、粘砂（粘附型砂、粘灰）

 粘砂会让铸件表面发粗、需大量清理，甚至影响尺寸和后处理。形成机制常见于：

 涂料附着力差：在填砂、振实或浇注震动时，涂层脱落，裸露出的型砂直接粘在凝固金属上。

 涂料热膨胀或热解：涂层遇金属液瞬间膨胀或分解，脱离型面，导致型砂接触金属并粘着。

 化学反应或氧化：高温金属与涂料成分或型砂内某些活性物质反应，生成黏性氧化物或低熔点混合物，这些产物把型砂牢牢粘在铸件上。厚壁、转角或冷却慢的部位更容易出现这种富集现象，粘砂层也更厚。

 有时不是整块粘砂，而是在表面残留一层难清除的涂料薄膜或粘灰，清理费工并易损伤表面尺寸。

 其他诱因还包括涂料配方不当、型砂粒度或表面状态不合适，以及浇注时温度、速度控制不到位。